Производительность автоматической линии это

Производительность автоматической линии это

• Сельское хозяйство
  • Животноводство
    • Охотничье хозяйство
    • Коневодство
    • Птицеводство
    • Свиноводство
    • Скотоводство
    • Почвоведение
    • Защита растений
    • Овощеводство
    • Точность и технические измерения
    • Обработка металлов
      • Трубное производство
      • Строительные машины
      • Проектирование жилых домов
      • Ремонт и реконструкция
      • Технология строительства
        • Бетонные и каменные работы
        • Хранение и переработка пищи
        • Мясо и мясные продукты
        • Машины и оборудование
        • Молоко и молочные продукты
        • Пищевые и биологически активные добавки
        • Рыба и морепродукты
        • Физиология питания
        • Экспертиза продовольственных товаров

        Автоматические линии, понятия, назначение и структуры

        1. Основные понятия и определения

        Автоматические линии, предназначены для изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства и являются основным средством решения задач комплексной автоматизации. В связи с продолжающейся реконструкцией и строительством новых заводов, с широким внедрением трудосберегающей и безлюдной технологии потребность в автоматических линиях непрерывно возрастает.

        Экономическая эффективность использования автоматических линий достигается благодаря их высокой производительности, низкой себестоимости продукции, сокращению обслуживающего персонала на заданную программу выпуска, стабильному качеству изделий, ритмичности выпуска, созданию условий для внедрения современных методов организации производства.

        Автоматическая линия представляет собой совокупность технологического оборудования, установленного в соответствии с технологическим процессом обработки, соединенного автоматическим транспортом. Функции человека при этом сводятся к контролю за работой оборудования и его поднастройкой, а также загрузке заготовок в начале цикла и выгрузке изделий в конце него. Причем последние операции все чаще передаются промышленному роботу. Автоматические линии могут быть операционными (для определенного вида обработки) или комплексными (система автоматических линий).

        Система автоматических линий комплексной обработки – совокупность автоматических линий, обеспечивающих выполнение всех операций, предусмотренных технологическим процессом обработки.

        Автоматический цех – производственная единица, в которой сосредоточены технологические потоки, состоящие из систем автоматических линий.

        Автоматические линии классифицируются по основным признакам, влияющим на их организацию и эксплуатацию. Их делят на жесткие (синхронные) и гибкие (асинхронные), спутниковые и бесспутниковые, сквозные и несквозные, ветвящиеся и неветвящиеся.

        Жесткая межоперационная связь характеризуется отсутствием межоперационных заделов. В такой автоматической линии заготовки (изделия) загружаются, обрабатываются, разгружаются и передвигаются от станка к станку одновременно или через кратные промежутки времени, и в случае остановки любого агрегата или устройства вся линия останавливается.

        Гибкая межоперационная связь обеспечивается наличием межоперационных заделов, размещаемых в накопителях или транспортной системе, что создает возможность обеспечить при выходе из строя любого станка работу остальных агрегатов до истощения межоперационных заделов.

        Спутниковая автоматическая линия – линия, в которой заготовки базируются, обрабатываются и транспортируются в приспособлении-спутнике. Транспортная система в этом случае должна обеспечить возврат спутников в начало линии.

        Когда в составе технологического потока одна или несколько операций реализуются на параллельно работающих станках, автоматическая линия характеризуется ветвящимся транспортным потоком. Примером такого конструктивного решения служат линии для токарной обработки и шлифования внутренних поверхностей колец подшипников.

        По степени совмещения обработки с транспортированием заготовки линии подразделяют на стационарные, роторные и цепные; по компоновке – на линейные, кольцевые, прямоугольные, зигзагообразные, зетобразные; по числу потоков – на однопоточные и многопоточные, с зависимыми и независимыми потоками, с поперечным, продольным и угловым расположением основного технологического оборудования. Большинство компоновок имеют незамкнутую структуру, обеспечивающую удобный доступ для обслуживания и ремонта оборудования.

        По виду транспортных систем и способу передачи деталей с одной рабочей позиции на другую автоматические линии делят на линии со сквозным транспортированием через зону обработки (в основном используют для изготовления корпусных деталей на агрегатных станках), с фронтальным (боковым) транспортированием заготовки (при обработке коленчатых валов, крупных колец и фланцев), с верхним и нижним транспортными потоками (в линиях – для изготовления шестерен, мелких и средних колец подшипников, фланцев валов).

        По типу встроенного основного технологического оборудования различают автоматические линии из специальных и агрегатных станков, хотя иногда имеет место компоновка из станков разных типов.

        В настоящее время изготовляют автоматические линии для крупносерийного и массового производства, предназначенные для одновременной или последовательной обработки нескольких наименований однотипных, заранее известных изделий (блоки цилиндров двигателей, корпусов редукторов, насосов, клапанов, гильз, поршней и т.д.) как с автоматической, так и с ручной переналадкой. Подобные автоматические линии или системы автоматических линий называют автоматическими переналаживаемыми линиями (системами) групповой обработки; они предназначены для одновременной или последовательной обработки группы заранее заданных изделий, однотипных по размерам и технологии обработки.

        По виду обрабатываемых деталей различают линии для обработки корпусных деталей (корпуса насосов, блоки компрессоров и т.д.) и линии для обработки деталей типа тел вращения (кольца подшипников, валы, гильзы и т.д.).

        2. Автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения

        Детали типа тел вращения, предназначенные для обработки на автоматических линиях, в соответствии со способами базирования, транспортирования, а также использования основного технологического оборудования делят на две основные группы: детали типа валов длиной, значительно превышающей диаметр, и детали типа дисков (колец) диаметром, большим длины (ширины).

        Технологические процессы обработки этих двух основных групп обычно объединяют в типовые схемы и уточняют в зависимости от конфигурации изделий и требований точности обработки.

        Для токарной обработки, например, валов широко используют токарно-копировальные, автоматы, в то время как для изготовления; изделий типа дисков и колец наибольшее применение нашли горизонтальные и вертикальные многошпиндельные токарные автоматы.

        Многошпиндельные токарные автоматы выпускают в патронном и прутковом исполнении (рис. 1). В патронном исполнении их оснащают автооператором для загрузки заготовок и выгрузки отработанных деталей.

        

        Рисунок 1. Шестишпиндельный токарный автомат: 1 – станина, 2 – передняя стойка, 3, 6 – поперечные суппорты, 4 – продольный суппорт, 5 – задняя стойка, 7 – шпиндель, 8 – шпиндельный блок, 9 – траверса, 10 – механизм поддержки прутков

        Многошпиндельные токарные автоматы обладают широкими технологическими возможностями при обработке разнообразных деталей, обеспечивая высокую степень концентрации обработки. По принципу работы их подразделяют на автоматы параллельного и последовательного действия. Первые на всех шпинделях реализуют одинаковые операции и за один цикл работы обрабатывают столько сравнительно несложных деталей, сколько шпинделей имеет автомат.

        Наибольшее распространение получили многошпиндельные автоматы последовательного действия (рис 2), на которых заготовки с загрузочной позиции периодическим поворотом (индексацией) шпиндельного блока 1 последовательно подводятся к рабочим позициям и одновременно обрабатываются в соответствии с технологическим процессом. Автомат оснащают поперечными суппортами 2, которые получают подачу от индивидуальных кулачков, и продольным суппортом 5, расположенным на центральной гильзе 4 и имеющим продольную подачу 5_пр от своего кулачка. Иногда на продольном суппорте устанавливают скользящие державки с режущим инструментом, получающие перемещение от дополнительных индивидуальных кулачков, т.е. так же, как и инструментальные шпиндели с независимым приводом.

        

        Рис. 2. Многошпиндельный токарный автомат последовательного действия

        Шпиндели 6 автомата получают вращение от приводного вала 3 через общее центральное зубчатое колесо 7, вследствие чего они имеют одинаковую частоту вращения.

        Большое число рабочих позиций шпинделей (6 – 8) позволяет использовать их в разных сочетаниях. Детали сложной формы проходят обработку на всех позициях станка, перемещаясь в каждом цикле на следующую позицию (одинарная индексация). Для более простых деталей, которые можно обрабатывать при меньшем числе рабочих позиций, применяют схему параллельно-последовательной обработки. Для этого используют две позиции в качестве загрузочных и обрабатывают детали в два потока.

        Для финишной обработки деталей типа тел вращения чаще всего применяют бесцентровошлифовальные автоматы, как наиболее подходящие при решении задач автоматической загрузки-разгрузки заготовок наиболее простыми методами. Кроме того, метод бесцентрового шлифования обеспечивает более высокую производительность за счет больших подач благодаря наличию жесткой опоры по всей длине обрабатываемой детали, воспринимающей силу со стороны шлифовального круга.

        На автоматической линии для токарной обработки колец конических подшипников в начале установлен автоматический бункер для накопления и выдачи штучных заготовок, а в конце – магазин (с вращающимися щетками). Транспортные устройства (конвейеры подводной и отводящий, подъемники, гибкая лотковая система) передают заготовки из бункера к многошпиндельным токарным автоматам, а обработанные кольца – к прессу клеймения и далее в магазин. Наружные кольца обрабатывают на шестишпиндельных, а внутренние – на восьмишпиндельных токарных автоматах. На каждом станке реализуется полная токарная обработка кольца. Загрузка, выгрузка и поворот кольца в процессе обработки обеспечиваются автооператором.

        3. Роторные автоматические линии

        По структурному построению роторные линии существенно отличаются от линий из агрегатных и других станков, соединенных единой транспортной системой. Роторные линии (рис. 3) комплектуют из роторных автоматов, на которых обработка деталей выполняется в процессе непрерывного транспортирования их совместно с режущим инструментом. Таким образом, главной особенностью роторных линий является совмещение во времени транспортирования заготовок и их обработки. Траектория перемещения заготовки по всем станкам линии 1 осуществляется транспортными роторами 2.

        

        Рис. 3. Принципиальная (a) и конструктивная (б) схемы роторной линии

        Производительность роторной линии зависит от числа позиций и частоты вращения роторов. В результате совмещения времени обработки со временем транспортирования заготовок роторные линии обеспечивают высокую производительность при изготовлении небольших, сравнительно простых деталей, при малом основном технологическом времени

        Роторные линии эффективно используют в массовом производстве. Необходимо указать на то, что перестановка деталей с одного ротора на другой приводит к потере точности изделия.

        4. Назначение гибкого автоматизированного производства

        Гибкое автоматизированное производство (ГАП) – принципиально новая концепция в машиностроении, ведущая к созданию автоматизированного предприятия будущего.

        Новое в концепции ГАП состоит в том, что ему свойственен централизованный способ производства, предусматривающий как можно более полную обработку деталей на одном оборудовании.

        Новая концепция позволяет полностью интегрировать весь производственный цикл – от идеи до выпуска новой продукции – путем автоматизации всего комплекса процессов производства и управления на базе ЭВМ и современных достижений в электронике и приборостроении. Переход с выпуска одного изделия на выпуск другого осуществляется без остановки технологического и другого оборудования (требуемая переналадка идет параллельно с выпуском предыдущего изделия). Обобщенным понятием, распространенным на все организационные структуры и виды ГАП, является понятие гибкая производственная система (ГПС).

        ГПС – это несколько единиц технологического оборудования, снабженного средствами и системами, обеспечивающими функционирование оборудования в автоматическом режиме; при этом ГПС должна обладать свойством автоматической переналадки при переходе на производство новых изделий в пределах заданной номенклатуры. По организационным признакам ГПС подразделяют на следующие виды: гибкая автоматизированная линия (ГAJl), гибкий автоматизированный участок (ГАУ), гибкий автоматизированный цех (ГАЦ), гибкий автоматизированный завод (ГАЗ). ГАЛ и ГАУ состоят из гибких производственных моделей (ГПМ) или отдельных единиц технологического оборудования.

        Под ГПМ подразумевается единица технологического оборудования, оснащенная системой ЧПУ или каким-либо другим устройством ПУ и функционирующая как самостоятельно, так и в составе ГПС; при этом все функции, связанные с изготовлением изделия, должны осуществляться автоматически.

        5. Принципы создания ГПС

        Принцип создания предполагает нахождение оптимального соединения универсальности и автоматизации в программно-управляемом и программноперенастраиваемом оборудовании.

        Нахождение оптимума ГПС является задачей технико-экономического анализа ГПС для конкретной реализации.

        ГПС строят на базе модулей. Под модулем понимают первичный элемент, выполняющий автономно или в составе ГПС более высокого уровня законченную операцию.

        Являясь компонентом ГПС, модуль сам может состоять из компонентов. Компонент модуля, как и модуль, может быть самостоятельно разработан, изготовлен и внедрен, но присущие ему функции управления или технологические функции могут быть выполнены только в составе модуля.

        ГПС представляет собой многоуровневую структуру, на самом нижнем уровне которой находятся гибкие автоматизированные модули, затем гибкие автоматизированные линии, следующие уровни – это ГПС участка, цеха, предприятия в целом.

        Модуль и иерархичность позволяют создавать проекты любого необходимого уровня вплоть до автоматизированного предприятия.

        Оборудование ГПС, как основное, так и вспомогательное, при смене изделий перенастраивается путем ввода новых управляемых программных модулей. Перенастройка модулей вручную допустима в минимальных объемах и только в случаях очевидной экономической неэффективности реализации программной перенастройки.

        Построение ГПС с максимальным достижением предметной замкнутости обусловливается наибольшей эффективностью внедрения бригадных форм организации труда, повышением ответственности персонала за конечный результат труда.

        Максимальная предметная замкнутость является необходимым условим сокращения длительности производственного цикла за счет уменьшения времени на межоперационное пролеживание, дополнительный контроль и транспортировку деталей и сборочных единиц с участка на участок, из цеха в цех и т.д.

        6. Основные характеристики ГПС

        Организационная основа ГПС – это групповое производство, являющееся формой организации дискретных (прерывных) производственных процессов, экономикоорганизационной основой которых является целевая подетальная специализация участков и цехов, а технологической составляющей – унифицированная групповая форма организации технологического процесса (ТП).

        Основа технологической унификации ТП – классификация деталей и их поверхностей по конструктивно-технологическому признаку на базе общности оборудования, наладки и инструментальной оснастки, например классификация деталей машиностроения (рис. 4).

        

        Рис. 4. Классификация деталей машиностроения

        Группирование деталей для одновременной обработки на одной ГПС включает три группы условий:

        1. Геометрические параметры изделий, которые в основном определяют типоразмер включаемых в ГПС станков, при этом подобие формы или идентичность технологических переходов перестают играть решающую роль в составлении деталей, главными критериями становятся габариты и масса;
        2. Технологические параметры, определяющие возможность полной обработки каждой группы деталей на одном станке в одну – две операции или необходимость их доработки на других станках системы;
        3. Организационно-экономические характеристики, например обработка группы деталей для одновременного поступления на сборку, или группы деталей, обрабатываемых из одной заготовки. Группированию подлежат не только детали, но и функциональные узлы, стандартные детали и изделия

        Опыт показывает, что в новое изделие обычно переходит 30–50 % деталей старых конструкций, 20–40 % модернизированных, 10–20 % создаются вновь.

        Модификация и разработка новых деталей с использованием унифицированных поверхностей позволяет сократить их разнообразие и включить их в существующие группы деталей.

        Принцип использования типовых и унифицированных поверхностей при проектировании деталей реализуется в САПР К, входящую в интегрированную производственную систему.

        Технология обработки новых деталей также разрабатывается с учетом технологии трех обрабатываемых групп деталей, что позволит включить новые детали в эти же группы для обработки и на этих же ГПС.

        Понятие гибкости производственной системы является многокритериальным и неоднозначным.

        Многообразие задач, решаемых методами гибкой автоматизации, не дает возможности сформулировать единые методы количественной оценки гибкости, позволяющие сравнивать различные системы.

        В практике целесообразно оценивать три формы гибкости:

        1. Структурную – это свобода в выборе последовательности обработки; возможность замены при выходе из строя любой единицы оборудования на аналогичную; возможность наращивания системы на основе модульного принципа;
        2. Технологическую гибкость – способность производить заданное множество типов деталей различными способами; сравнения можно производить по индексу гибкости
        3. Организационную гибкость, которая в значительной мере определяет структуру ГПС.

        

        где N – номенклатура деталей, выпускаемых системой за определенный период времени; К – доля деталей, изготавливаемых на системе впервые (процент обновления номенклатуры); п – число одинаковых деталей в партии;

        По степени автоматизации ГПС выделяют:

        • высокую степень, при которой реализуется автоматическое управление и трехсменный режим работы;
        • среднюю степень – непрерывное автоматизированное управление при многостаночном обслуживании (коэффициент многостаночного обслуживания KM > 2);
        • малую степень – коэффициент многостаночности KM 2.

        Высокий уровень автоматизации ГПС достигается за счет значительного усложнения оборудования при существенном росте его стоимости. В связи с этим проблема обеспечения надежности приобретает особую актуальность.

        В качестве показателей оценки надежности ГПС используют

        

        где T – суммарное время пребывания в работоспособном состоянии всех ГПМ в составе ГПС, ч; T_об – суммарное время технического обслуживания всех ГПМ плюс суммарное неперекрываемое время технического обслуживания вспомогательного оборудования, вызывающего простой одного или нескольких ГПМ в составе ГПС, ч; T_рем – суммарное время планового и непланового ремонта всех ГПМ плюс суммарное неперекрываемое время планового и непланового ремонта вспомогательного оборудования, вызывающего простой одного или нескольких ГПМ.

        7. Структура гибкой производственной системы

        В настоящее время значительное повышение эффективности в машиностроении, особенно в мелкосерийном и серийном производстве, может быть достигнуто за счет широкого применения ГПС, управляемых с помощью ЭВМ.

        ГПС – это совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов (РТК), ГПМ, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования (СОФ) в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений характеристик оборудования.

        СОФ ГПС в автоматическом или автоматизированном режиме имеют следующие структурные составные части:

        1. Автоматизированную транспортно-складскую систему (ATCC) – систему взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств с установкой в спутнике (на паллете) или другой транспортной таре (поддоне, кассете, в магазине) для временного накопления, распределения и доставки предметов производства и технологической оснастки к ГПМ, PTK или другому технологическому оборудованию ГПС. ATCC может выполнять автоматическое хранение, подачу на сборку элементов УСП, а также автоматическую мойку;
        2. Автоматизированную систему инструментального обеспечения (АСИО) – это взаимосвязанные устройства, оборудование и система управления, включая участки подготовки и настройки инструмента, его транспортировки, накопления, смены и контроля качества, обеспечивающие подготовку, хранение, автоматическую замену инструмента в магазинах, на станках;
        3. Автоматизированную систему удаления отходов (АСУО) – устройства с системой управления для удаления стружки и других отходов из зоны ГПМ, PTK и другого оборудования, включенного в ГПС;
        4. Систему автоматизированного контроля (САК) – систему контроля заданных параметров детали или изделия в процессе обработки, включающую контрольно-измерительную машину с ЧПУ, программируемые и моделирующие проверочно-испытательные машины, систему устройств и мер по контролю параметров поступающих заготовок и комплектующих изделий.

        Состав и структура ГПС определяются содержанием технологического процесса, который включает:

        • параметры заготовок и номенклатуру деталей;
        • готовую программу выпуска деталей, определяющую цикл изготовления;
        • состав технологического оборудования;
        • организацию производства обслуживания оборудования в процессе изготовления, переналадки, смены инструмента, приспособления, схватов, контроля деталей;
        • диагностирование, управление оборудованием и ремонтом технических средств.

        В настоящее время существуют три основных направления при построении структур автоматизированных участков, линий и цехов:

        1. Автоматизированные системы из РТК или ГПМ, расположенные в определенной последовательности выполнения технологических операций (ГАЛ);
        2. Автоматизированные системы из многофункциональных РТК или ГПМ, расположенные по организационному признаку (ГАУ);
        3. Автоматизированные системы из многофункциональных РТК или ГПМ с комбинированными компоновками (включая технологические и организационные признаки).

        Автоматические линии упаковки: виды, плюсы и минусы

        

        Зачем нужны? Автоматические линии упаковки устанавливают, чтобы сократить расходы, увеличить привлекательность товара, обойти конкурентов и еще много ради чего. Для некоторых товаров наличие защитной пленки не прихоть, а требование по закону.

        Какие бывают? Производственную линию спроектируют под любые требования заказчика. На них могут заматывать, складывать, ссыпать продукцию, дозировать, маркировать и наклеивать этикетку. В общем такое оборудование может практически все.

        Когда нужна автоматическая линия упаковки

        Автоматические линии упаковки продукции используются в производстве и представляют собой специальное оборудование, которое позволяет быстро и качественно фасовать товары широкого потребления или технического назначения в индивидуальную упаковку. Это необходимо для защиты продукции от внешнего воздействия, в том числе от повреждений при погрузке, разгрузке, транспортировке и хранении.

        Для автоматизации упаковочного процесса в производственную линию встроены высокопроизводительные машины. Они применяются во многих сферах промышленности и производства и позволяют уменьшить трудозатраты на единицу товара, следовательно, влияют на ее себестоимость.

        На некоторых предприятиях используется стационарное упаковочное оборудование, на других – встраивается в производственную линию. В обоих случаях его использование позволяет экономить человеческие ресурсы и снижать затраты на упаковку продукции. Кроме этого, сам процесс происходит гораздо быстрее. Автоматические линии упаковки способствуют минимизации издержек производства и сокращению расходов упаковочного материала (до 40 %).

        В каких случаях требуется автоматизация:

        • если требуется повысить производительность;
        • когда сотрудники не могут справиться с запланированным объемом работы;
        • при снижении спроса на товары;
        • с целью исключения последствий, вызванных человеческим фактором.

        Автоматические линии упаковки позволяют достичь результата, превосходящего тот, что получается при ручной работе. Именно этот фактор становится определяющим для использования упаковочного оборудования на предприятиях различных отраслей.

        

        Существует два вида конвейерной линии: автоматические и полуавтоматические. Тип определяется такими характеристиками, как способ установки и скорость работы, тип упаковочного материала и ряд других особенностей, которые мы рассмотрим далее.

        Плюсы и минусы полуавтоматической линии

        Полуавтоматическая линия упаковки позволяет наладить процесс фасовки сыпучей продукции в мешки. Навыки системы – точное определение веса, отмеривание и наполнение упаковки по предварительно заданным параметрам.

        В зависимости от производства может быть установлено оборудование, производящее взвешивание по весу нетто или брутто. Свое название полуавтоматическая линия упаковки получила потому, что ее работа возможна только с участием человека. Оператор выполняет следующие функции: устанавливает мешки для наполнения, задает параметры цикла, снимает готовую упаковку.

        Преимуществами данного вида системы можно считать:

        • легкость обслуживания;
        • необременительная чистка;
        • высокая рентабельность;
        • простота использования (не требует специальных навыков);
        • быстрый, несложный монтаж;
        • скорость преобразования параметров.

        Среди недостатков отметим следующее:

        • производительность оборудования прямо пропорциональна действиям оператора;
        • процесс упаковки может осуществляться только с участием человека;
        • работа оператора в некоторых аспектах связаны с физической нагрузкой.

        Полуавтоматические линии упаковки допустимо применять в любой отрасли производства и для различной продукции.

        Однако при большой производственной линии такого вида систему целесообразно использовать в том случае, если:

        • проектом не установлены высокие показатели выработки, то есть количества мешков за один час;
        • имеется ограничение средств на покупку и обслуживание оборудования;
        • продукция выпускается малочисленными партиями либо ее вид регулярно меняется. В последнем случае, как правило, требуется чистка конвейерной линии;
        • недостаточно свободного места для установки оборудования;
        • есть обеспеченность рабочей силой.

        Разумеется, системы полуавтоматического типа также могут отличаться между собой.

        Выбор линии упаковки должен производиться с учетом особенностей выпускаемой продукции, а также типа фасовочных мешков.

        Плюсы и минусы автоматической линии

        Автоматические линии упаковки продукции оснащены теми же возможностями, что и полуавтоматические, с той лишь разницей, что оператор в процессе фасовки не задействован. Система совершает самостоятельные действия: захватывает мешок и размещает его в нужном положении, наполняет продукцией, снимает, запечатывает и выводит с конвейера.

        

        Очевидно, что для эффективной работы оборудования требуется тщательная настройка параметров, плюс сама технология процесса сложнее, нежели в предыдущем случае.

        Итак, главными преимуществами автоматической линии становится:

        • полностью автоматизированные этапы упаковки;
        • возможность оптимизировать производство;
        • для осуществления контроля достаточно одного оператора, он же следит за подачей материала;
        • обеспечение безопасности рабочего места;
        • самостоятельный контроль системы над правильным положением мешка.
        • объем расходов, связанных с приобретением и эксплуатацией, существенно выше;
        • автоматическое оборудование занимает много места за счет своих габаритов;
        • установка должна производиться только квалифицированным мастером, представляющим компанию-производителя.

        

        Как и полуавтоматические, автоматические линии упаковки могут применяться в любой отрасли. Их тоже используют для разных видов продукции. Но практика показывает, что не всегда покупка данного оборудования является эффективным решением.

        Всерьез задуматься о приобретении такого типа фасовочной системы стоит, если выполняется хотя бы одно из нижеперечисленных условий:

        • проект предполагает высокую производительность по количеству мешков за один час;
        • требуется непрерывный процесс производства выпускаемой продукции для увеличения окупаемости вложений в бизнес (ROI);
        • отсутствует рабочая сила, или же она очень дорогая.

        Автоматическое оборудование для упаковки можно классифицировать по нескольким группам, в зависимости от вида используемых материалов: для мешков типа SOS, FFS , для мешков с открытой горловиной и клапанных.

        Разные технологии предлагают работу с различными материалами, и их выбор более широк, чем при эксплуатации полуавтоматического оборудования. Так, система может быть использована для работы с бумажными, полиэтиленовыми, клапанными мешками, относящимися к типу SOS, FFS, со складками или же без них.

        Виды автоматических линий упаковки

        Автоматические линии упаковки продукции представлены широким многообразием, которое обусловлено присущими им функциями и характеристиками. Отличия моделей оборудования заключаются не только в используемом упаковочном материале, но и в их производительности, особенностях конструкции и технических параметрах.

        • Горизонтальныелинии упаковки. Как правило, применяются для фасовки продукции в стандартный пакет flow-pack при производстве хлебобулочных и кондитерских изделий, готовых обедов и пр.
        • Вертикальныелинии упаковки. Вводятся в эксплуатацию на предприятиях, выпускающих сыпучую и развесную продукцию (крупа, мука, конфеты, приправы и т. п.). Автоматизировать процесс позволяют дополнительные модули.
        • Автоматические линии упаковки единицы товара. Чаще всего применяется для продукции, помещенной в картонные коробки. С помощью оборудования продукт заворачивается в термоусадочную пленку типа ПОФ или ПВХ.
        • Система длятермоупаковкигруппы товаров. Данную функцию выполняют специальные модули, позволяющие сгруппировать единицы изделий и упаковать их в полиэтиленовую пленку. В основном используются на производстве алкогольной, безалкогольной и молочной продукции.
        • Целлофанаторы. Предназначены для упаковки методом конверта прямоугольных предметов в полипропиленовую пленку (коробочки чая, крем, парфюм, табачные изделия).

        Особенности работы автоматической линии упаковки

        Развитие технологи приводит к тому, что современные автоматические линии упаковки и маркировки не только обладают широкими функциональными возможностями, но и позволяют производить настройку максимально просто.

        Сегодня большинство производителей оснащают оборудование сенсорным меню графического формата, что помогает быстро разобраться с особенностями работы системы. Безусловно, это способствует минимизации ошибок, совершенных оператором, при эксплуатации конвейера. И, разумеется, стоит отметить, что автоматизация процесса обеспечивает улучшение качества выпускаемой продукции.

        

        Выше упоминалось, что прямого участия человека в работе оборудования не требуется. Однако к участку приставлены сотрудники, в чьи обязанности входит решение инженерных задач, а также специалист, осуществляющей контроль над работой системы. В цехе, где установлено оборудование, очень важно придерживаться санитарных норм и соблюдать чистоту. Поэтому назначается сотрудник, который регулярно проводит уборку помещения.

        Упаковка товара производится с использованием различных материалов. Как правило, ими является пленка различной толщины, измеряемой в мкм. Если вести речь о производстве пищевой продукции, то фасовочные пакеты должны отвечать требованиям экологической безопасности. В основном применяются прозрачные материалы, в отдельных случаях – окрашенные в другие цвета.

        По завершению процесса упаковки продукт проходит следующий этап — контрольный – ему присваивается штрих-код и наклеивается этикетка. Кстати, последняя операция также может быть выполнена с помощью автоматической линии. После этого товар считается готовым к реализации и может быть либо сразу отправлен покупателю, либо передан на склад для хранения.

        Эффективность и безопасность автоматизации упаковки

        Налаживание автоматического процесса упаковки позволяет достичь наибольшей эффективности при наименьших затратах. Так, многие предприятия отмечают, что благодаря такому решению им удалось сократить расходы на оплату труда сотрудников, уменьшив их количество в 5-8 раз, и сэкономить количество материала почти на 40 %.

        Автоматическая линия упаковки продукции способствует росту производительности, обеспечивает бесперебойную работу на участке, на некоторых предприятиях – круглосуточную. Высокое качество упаковки и привлекательный внешний вид увеличивает конкурентоспособность товара на рынке, а также гарантирует сохранность продукции при ее транспортировке.

        Установка автоматического оборудования помогает решить ряд вопросов, в частности: ограничение доступа персонала к конвейеру, безопасность данных производства, упрощение диагностики, скорость технического обслуживания.

        Доскональное знание процесса работы автоматических линий упаковки делает возможным достижение высоких показателей надежности и экономической эффективности предприятия, при этом практически полностью исключает человеческий фактор.

        https://itexn.com/10353_avtomaticheskie-linii-ponjatija-naznachenie-i-struktury.html

        Похожие записи:

        1. Система оповещения и управления эвакуацией: типы и комплектация
        2. Виды и способы современной штамповки металлов
        3. Автоматические линии
        4. Производство сгущенного молока: выбор технологии, рентабельность предприятия
        Читать статью  Проектирование и реконструкция