5 причин выхода оборудования из строя. И что делать, чтобы это предотвратить.
Работа оборудования всегда связана с профессиональным риском. Поэтому управлять безопасностью необходимо эффективно, используя системы методов анализа и оценки соответствующих опасностей с количественными показателями риска.
Как известно, отказ технологического оборудования может варьироваться от легко устраняемого с минимальными потерями до аварийного. В зависимости от таких факторов как затраты на ремонт, общее время простоя, последствия для здоровья и безопасности, очень влияет на производство и предоставление услуг.
Существует несколько распространенных причин, по которым оборудование может выйти из строя. И очень важно понимать, почему ваше оборудование может выйти из строя, является Вашей первой линией защиты от серьезных последствий незапланированного простоя.
Ниже представлены 5 причин выхода оборудования из строя:
Причина №1. Некорректная работа
Существует определенная группа людей, которые могут ежедневно работать с прибором, и могут оказывать существенное влияние на его рабочее состояние.
Например, операторы оборудования – одна из таких групп. Оператор – группа профессий по управлению работой оборудования (установок) различного вида и назначения.
Как правило, чтобы приступить к работе специалист проходит углубленное обучение по соответствующим рабочим процедурам, основным методам устранения неисправностей и передовым методам безопасного использования оборудования, относящегося к машинам, с которыми они будут работать.
Однако, может наступить день, когда оператор может приступить к работе на машине к которой не был должным образом обучен. Иногда такая ситуация возникает из-за нехватки персонала или неожиданного отсутствия.
В других случаях возникают чрезвычайные ситуации, требующие быстрого устранения с помощью персонала, который может не обладать таким уровнем знаний, как у самых опытных операторов.
Чтобы предотвратить эти проблемы необходимо убедиться, что у вас достаточно обученных операторов, чтобы обеспечить некоторую гибкость и составить план действий на случай нехватки персонала. Если возможно, все ваши операторы должны пройти обучение работе с каждым элементом оборудования — даже с активами, с которыми они обычно не работают.
Самое главное, не позволяйте оператору использовать оборудование, на которое он не имеет квалификации. Это не только поможет уменьшить количество ошибок в работе, но и является обязательным для соблюдения нормативных требований.
Управление по охране труда и здоровья (OSHA) устанавливает правила для требований к обучению операторов для определенных типов оборудования и общей безопасности труда. Однако вы должны знать правила, применимые к вашей отрасли, и убедиться, что у вас есть соответствующие процедуры соответствия.
Причина №2. Невыполнение профилактического обслуживания
Для обеспечения оптимальной производительности большинство оборудования требует регулярного обслуживания, но слишком часто профилактическое обслуживание становится первой задачей, которую необходимо выполнить, когда у вас перезагруженность. Легко отказаться от регулярного обслуживания, когда кажется, что все работает нормально, и многие компании работают, исходя из предположения, что опытные работники определят надвигающиеся проблемы до того, как оборудование полностью выйдет из строя.
Тем не менее, многие тонкие признаки снижения производительности или ранних стадий отказа нелегко обнаружить и часто остаются незамеченными. В других случаях компаниям просто не хватает эффективных методов планирования для обеспечения текущего обслуживания. Отслеживание оборудования и механизмов с помощью меток активов может помочь соблюдать график технического обслуживания и обеспечивать максимальную эффективность работы оборудования.
Профилактическое обслуживание – способ профилактики поломок на предприятиях. Это явная экономия: сокращение затрат в крупных размерах из-за нарушений графиков и ремонта оснащения, времени, средств, убытков из-за простоев, отказов клиентов в связи с ожиданием. Это одна из постоянных функций, которую нельзя оставлять без внимания. Забота о вашем оборудовании с регулярными настройками продлит срок его службы.
Кроме того, профилактическое обслуживание может выявить небольшие проблемы с помощью недорогих решений, прежде чем они перерастут в серьезные дорогостоящие поломки.
Фактически, по оценке Министерства энергетики США, профилактическое обслуживание приводит к:
- Снижению затрат на электроэнергию и техническое обслуживание до 30%
- На 35–45% меньше поломок
- Сокращение времени простоя до 75%
Причина № 3. Слишком много профилактического обслуживания
«Конечно, это ошибка», — думаете вы. «Вы только что сказали мне что, не выполняя профилактическое обслуживание, приведет к поломке». Недостаточное количество может быть проблематичным по причинам, которые мы указали выше, но слишком много также является серьезной причиной для беспокойства.
Мы уже писали об этом подробно раньше, поэтому ознакомьтесь с этим блогом, если вы хотите глубже понять концепцию сбоев после технического обслуживания. Но вот примечания Коулза: каждый раз, когда вы садитесь в машину для ее обслуживания, вы открываете целый набор рисков, и со временем эти риски могут усугубиться и привести к отказу.
Недостаточно ПО
Пропуск ранних признаков сбоев
Нарушение графика ТО
Снижение эффективности оборудования
Сокращение срока службы
Увеличение количества простоев и поломок
Оптимальное ПО
ТО проводится по графику
Повышение эффективности технического персонала
Оптимизация и предсказуемость производительности критически важных активов
Слишком частое ПО
Рост износа активов в результате воздействия эффекта «сбой после ТЕ»
Неэффективный расход рабочего времени технического персонала
Рост затрат на инвентарь
Думайте об этом с точки зрения хирургии: тройное шунтирование — это операция, спасающая жизнь. Но вы не хотите регулярно проходить операцию на открытом сердце просто потому, что прошло несколько лет или ваше сердце билось несколько миллионов раз. Но зачастую именно так мы подходим к профилактическому обслуживанию. Это делается по заранее определенному графику (обычно основанному на времени или использовании) без учета фактического рабочего состояния актива.
Причина №4: Отсутствие постоянного мониторинга оборудования
Так как же найти правильный баланс профилактического обслуживания? Лекарство здесь простое по идее, но немного сложнее в исполнении: техническое обслуживание на основе состояния. Это техническое обслуживание, которое проводится на основе рабочего состояния части оборудования, а не просто по графику «установил и забыл». При этом учитывается множество вещей, от информации производителя об оборудовании до данных в реальном времени, таких как анализ вибрации.
Непрерывный мониторинг полагается на данные датчиков, чтобы установить базовый уровень того, как выглядит хорошее состояние оборудования, чтобы обнаружить незначительные изменения, которые можно использовать для прогнозирования поломок и отказов. Это дает больше времени для планирования непредвиденных обстоятельств и графиков простоев, чтобы свести к минимуму перерывы в производстве.
Этот тип мониторинга и данные, которые собираются в процессе, могут помочь компаниям определить причины повышенной загрузки на оборудование и скорректировать рабочие нагрузки и графики, чтобы снизить нагрузку на оборудование, показывая ранние признаки надвигающегося отказа.
- Анализ масла
- Инфракрасный и термический анализ
- Анализ давления
- Акустический анализ
- Анализ вибрации
- Ультразвуковой анализ
- Электрический анализ
Загвоздка в том, что это действительно сложно сделать, если вы управляете обслуживанием с помощью подручных средств (ручки и бумаги или Excel). Если вы хотите, чтобы ваши операции по техническому обслуживанию были произведены на должном уровне, возможно, пришло время подумать о переходе на цифровое решение для технического обслуживания: модернизация вашего технического обслуживания и т.д.
Когда использовать мониторинг на основе условий
- Когда актив находится в состоянии, которое можно отслеживать и измерять
- Когда актив имеет решающее значение для производства или успеха бизнеса
- Когда можно вовремя заметить изменения в состоянии актива, чтобы устранить неисправность
- Когда вы можете фиксировать, анализировать и принимать решения на основе данных о производительности
В рамках проведения технической диагностики рекомендуем использовать следующее современное оборудование:
- Виброметр IVS-P1, IVS-P3
- Виброметр MDS-20
- Виброанализаторы IVS110, IVS 211, IVS 311
- Мониторинговые системы GTV
- Многофункциональный виброметр MDS 30
- Мобильные комплексы сбора данных КСД
- Тепловизоры серии TVS
Используя данное оборудование, вы сможете предотвратить и уберечь предприятие от неожиданных убытков.
Причина № 5: Плохая (или нет!) Культура надежности
При мелких неисправностях оборудования, означает, что у оператора не остается ни секунды, чтобы достичь своих производственных целей. В этих обстоятельствах для оператора или обслуживающего персонала может быть заманчиво (и так легко) временно устранить неисправность на оборудовании, которое не на 100% работает. При этом «нанести» на это пластырь и сказать: «Я разберусь, когда все успокоится». Проблема в том, что на самом деле все никогда не успокаивается до такой степени, когда у вас будет время вернутся к этой работе. Это означает, что пластырь становится полупостоянным решением, пока не перестанет работать и не станет полноценным отказом, что повлечет за собой соответствующие убытки.
Действительно хороший тому пример — Boeing. Вы, вероятно, знакомы с двумя смертельными авариями с участием самолета 737 Max компании, которые вызвали вопросы о том, проводила ли компания Boeing соответствующие проверки, чтобы запустить самолет в производство, на риски безопасности, которые в конечном итоге привели к авариям.
Но более спокойная история касается другой модели самолета — 787 Dreamliner. Несколько информаторов выступили, чтобы поднять тревогу по поводу лайнеров Dreamliner, которые были произведены в 2009 году на тогда еще новом заводе недалеко от Чарльстона, Южная Каролина. С самого начала небрежное производство было проблемой, которую постоянно замалчивали в пользу агрессивных графиков производства.
Вкратце говоря, проблемы в Boeing — действительно хороший пример конкурентного давления на самых высоких уровнях бизнеса, оказывающего влияние на всю цепочку управления, вплоть до производственного цеха. Плохая культура наверху порождает менталитет «делай быстро», который может привести к разрушительным упущениям, временным решениям и ошибкам.
Итог: обученные операторы, четкое расписание PM и ориентация на культуру надежности — ваши билеты в безотказное будущее (или, по крайней мере, к меньшему количеству сбоев).
Оборудование может быть непредсказуемым, и случаются отказы. Люди совершают ошибки, детали стареют, а иногда профилактическое обслуживание — это всего лишь одна вещь, которой слишком много и без того напряженный день. Но, обеспечивая надлежащее обучение операторов, выполняя профилактическое или техническое обслуживание в нужное время и работая над улучшением общей культуры, у вас будет гораздо больше шансов поддерживать свое оборудование в рабочем состоянии в отличной форме.
https://ukrintech.com.ua/ru/5-prichin-vykhoda-oborudovaniya-iz-stroya-i-chto-delat-chtoby-eto-predotvratit
