Размер автоматической линии по производству

Инструкция по охране труда для наладчиков автоматических линий и агрегатных станков

1.1. К самостоятельной работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение по профессии, вводный и первичный инст­руктаж по охране труда, специальное обучение, стажировку на рабо­чем месте и получившие допуск к самостоятельной работе, имеющие 1 группу по электробезопасности.

1.2. Первичный инструктаж по охране труда, в том числе и по безопасным методам работы, проводится мастером непосредственно на рабочем месте.

Повторный инструктаж по охране труда проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Повторный инструктаж по электробезопасности не реже 1 раза в 12 месяцев.

Периодическое обучение и проверка знаний требований охраны труда проводится не реже 1 раза в 12 месяцев.

1.3. На территории предприятия необходимо соблюдать Правила внут­реннего трудового распорядка предприятия, быть внимательным по отношению к движущемуся транспорту и работающим грузоподъём­ным машинам.

1.4. Необходимо соблюдать установленные на предприятии ре­жим труда и отдыха.

Нормальная продолжительность рабочего времени не может превы­шать 40 часов в неделю. Сверхурочные работы допускаются в случа­ях, предусмотренных ТК РФ.

Суммарное время на отдых и естественные надобности в течении смены 45 минут, не считая обеденного перерыва.

1.5. При работе на автоматической линии на наладчика возмож­но воздействие следующих опасных производственных факторов:

— острые кромки, заусенцы деталей, заготовок и инструмента, отле­тающая от детали стружка могут привести к травмам;

— высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инст­румента может привести к травме;

— движущиеся части оборудования и механизмов могут привести к травме;

— передвигающиеся заготовки, детали, изделия могут привести к травме;

— повышенный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека – может привести к электротравме.

Возможно воздействие следующих вредных производственных факторов:

— масло, абразивная пыль, шум, которые могут привести к заболева­ниям кожи, органов дыхания и слуха.

1.6. Для нормального и безопасного производства наладочных работ на автоматической линии наладчику необходимо применение следующих средств индивидуальной защиты:

Средства индивидуальной защиты

1.7. Работник должен проходить противопожарный инструктаж не реже 1 раза в 3 месяца, знать правила поведения во время пожара.

1.8. Работник должен немедленно извещать своего непосредст­венного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угро­жающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, про­исшедшем на производстве или об ухудшении состояния своего здо­ровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионально­го заболевания (отравления).

1.9. Работник должен оказать пострадавшим при травмировании, отравлении или внезапном заболевании первую доврачебную помощь.

1.10. Необходимо соблюдать правила личной гигиены, перед приёмом пищи мыть руки очищающей пастой и мылом.

1.11. Лица, нарушившие настоящую инструкцию, несут ответст­венность в соответствии с законодательством РФ.

2. Требования охраны труда перед началом работы

2.1. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть обшлага ру­кавов, заправить одежду так, чтобы не было развевающих концов, уб­рать волосы под плотно облегающий головной убор.

2.2. Подготовить индивидуальные средства защиты (очки), про­тереть стёкла очков и проверить отсутствие трещин на стёклах.

2.3. Подготовить рабочее место к безопасной работе и освобо­дить проходы.

2.4. Проверить наличие на рабочем месте режущего и меритель­ного инструмента, приспособлений.

2.5. Пол должен быть ровным, без выбоин или выступающих частей плитки.

2.6. Проверить исправность подножной деревянной решетки, убедиться в её устойчивости и отсутствии поломанных планок.

2.7. Проверить наличие, исправность и прочность крепления:

а) ограждений зубчатых колёс, приводных ремней и т.д.;

б) предохранительных устройств для защиты от стружки и масла;

в) заземляющих устройств;

г) устройств для крепления инструмента;

д) масла в масленках, при необходимости добавить его.

2.8. Убедиться в отсутствии оголённых проводов.

2.9. Убедиться внешним осмотром в исправном состоянии дви­жущихся частей станков и транспорта автоматических линий.

2.10. Проверить надёжность закрепления и центрирования ре­жущего инструмента.

2.11.Прежде чем включить автоматическую линию, проверить, нет ли посторонних предметов, мешающих пуску и работе механизмов и лишь после этого проверить работу станков на холостом ходу.

2.12. Проверить исправность системы смазки и охлаждения. Убедиться в том, что смазка и охлаждающая жидкость подаётся нор­мально и бесперебойно.

2.13. Перед каждым включением автоматической линии прове­рить, что пуск её никому не угрожает.

2.14. Проверить наличие заготовок. Убедиться, что используе­мые заготовки и тара размещены безопасно, удобно, устойчиво, не перекрывая проходов и проездов.

2.15. Проверить исправность осветительных приборов внешним осмотром.

2.16. Проверить исправность вентиляционных отсосов.

3. Требования охраны труда во время работы

3.1. Соблюдать требования, изложенные в руководстве по экс­плуатации линии.

3.2. Выполнять только ту работу, которая поручена мастером или руководителем работ и разрешена администрацией цеха.

3.3. Во время работы быть внимательным, не отвлекаться от своих прямых обязанностей, не отвлекать других какими-либо делами или разговорами, не имеющими отношения к работе.

3.4. Для обеспечения правильной установки на станок приспособ­лений и обрабатываемых деталей, очищать базовые поверхности от стружки и масла.

3.5. Обрабатываемая деталь должна быть надёжно закреплена в зажимных приспособлениях.

3.7. При наладке (подналадке), снимаемые части станка и дета­ли должны укладываться на подготовленные стеллажи и подставки.

3.8. Не производить замеров детали, не дождавшись полного окончания цикла работы станка и остановки движения замеряемой де­тали или инструмента. Не производить подналадку станков во время их работы.

3.9. Не разрешается работать на автоматической линии в рукави­цах, перчатках и с забинтованными руками.

3.10. Не пользоваться сжатым воздухом для очистки станка или базовых поверхностей.

3.11. Закончив наладку (подналадку) проверить, не остались ли в механизмах станка ручной инструмент, крепёжные детали и другие по­ сторонние предметы.

3.12. Не допускать загромождения рабочего места, проходов де­талями, заготовками, тарой, а также посторонними предметами.

Обязательно остановить линию и вывести инструмент из рабоче­го состояния при:

— уходе от станка даже на короткое время;

— временном прекращении работы;

— перерывах подачи электроэнергии;

— установке, съёме и переустановке деталей;

— уборке, смазке и чистке станка;

.- проверке режущего инструмента;

— обнаружении каких-либо неисправностей в работе оборудования.

3.13. При включенном станке не открывать ограждения движу­щихся элементов станка, требующих периодического доступа при на­ладке, смене ремней и т.п.

3.14. Не допускать на своё рабочее место лиц, не имеющих от­ношения к порученной Вам работе.

3.15. В случае болезненного состояния известить о плохом са­мочувствии руководителя, прекратить работу и обратиться в здравпункт.

3.16. При наладке оборудования автоматической линии на пуль­те управления или входном рубильнике должен быть вывешен плакат «Не включать — работают люди!»

3.17. Не перелазить через транспортёры и автоматические ли­нии — пользоваться предусмотренными для этого проходами.

3.18. Не производить замеры деталей при автоматическом цикле линии. При необходимости переключить линию на наладочный режим.

3.19. Во время работы линии на автоматическом и наладочном режиме не касаться движущихся частей станка, инструмента, обраба­тываемой детали и подвижных элементов транспорта.

3.20. Не удалять стружку со станков и транспорта автоматиче­ской линии руками. Пользоваться при этом предусмотренным техно­логией способом.

3.21. Следить за тем, чтобы траншеи транспортёров стружки бы­ли закрыты решётками на всей длине промежутков между станками автоматической линии. Все кожухи, щитки и ограждения, снятые для наладки или ремонта, по завершении работ, должны быть установле­ны на место.

3.22. Движущиеся части транспортных средств, являющиеся ис­точниками опасности ограждаются, за исключением частей, огражде­ние которых невозможно по их функциональному назначению.

3.23. Элементы и детали транспортных средств не должны иметь травмоопасных острых углов и поверхностей с неровностями, являющимися потенциальным источником опасности.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.1. При возникновении неисправностей оборудования (отказ в работе, постороннем шуме и стуке, возникновении поломок, угрожающих аварией, прекращение подачи электроэнергии, появлении постороннего запаха) необходимо прекратить эксплуатацию оборудования, выключить его. Необходимо оповестить об опасности окружающих людей и непосредственного руководителя работ и до устранения неисправностей к работе не приступать. Запрещается самостоятельно устранять неисправности.

4.2. При пожаре или обнаружении признаков горения немедленно сообщить в пожарную команду по телефону . сообщить мастеру или вышестоящему руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать городскую пожарную службу по телефону 112, организовать встречу пожарной команды.

4.3. При несчастном случае с Вами или другим работником прекратить работу, поставить в известность мастера оказать первую доврачебную помощь пострадавшим и обратиться в здравпункт лично или позвонить по телефону ….

Обеспечить сохранность обстановки аварии или несчастного случая, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей и не приведет к осложнению аварийной обстановки. При необходимости вызовите скорую медицинскую помощь по телефону 112.

4.4 При аварии систем водоснабжения, отопления и т.д. препятствующих выполнению технологических операций, прекратить работу до ликвидации аварии и её последствий.

5. Требования охраны труда по окончании работ

5.1 Остановить работающее оборудование, выключить электродвигатель,
обесточить оборудование путем отключения вводного выключателя.

5.2 Привести в порядок рабочее место, убрать инструмент и приспособления в отведенное место, убрать отходы производства (ветошь, опилки, просыпавшуюся стружку) в установленную тару согласно маркировки.

5.3 Сдать оборудование сменщику или мастеру, сообщить обо всех
замечаниях и неполадках в работе и о принятых мерах по их устранению.

5.4 Убрать одежду в специальное отведенное место, вымыть руки теплой водой с мылом или принять душ.

instrukciya_po_ohrane_truda_7.docx

Бизнес на производстве керамогранита

Идеи бизнеса

Одним из специфических видов керамической плитки, который по легенде появился благодаря сбою на производственной линии, является керамический гранит. Несмотря на то, что появился он сравнительно недавно, только в 70-80-х годах ХХ века он пользуется неизменной популярностью благодаря своим качествам, таким как:

• износоустойчивость;
• устойчивость к воздействию влаги;
• устойчивость к перепадам температур;
• огнеупорность;
• прочность.

Благодаря этим характеристикам керамогранит пользуется популярностью как облицовочный материал. Для облицовки фасада или полов чаще всего в общественных местах, где большая проходимость людей требует от используемых материалов, в первую очередь, прочности и долговечности.

Несмотря на большую популярность этого материала, керамогранит российского производства на сегодняшний день не способен удовлетворить все потребности потребителей. Объемы данного материала, производимые в России, значительно меньше, чем того требует рынок.

Поэтому если вы решите построить бизнес на производстве керамогранита, вы займете достаточно рентабельную нишу на рынке. При правильном подходе отбить свои деньги вы сможете в среднем за два года. Однако не надо думать, что это все будет так просто.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции — 4 000 000 рублей.

Насыщенность рынка — средняя.

Сложность открытия бизнеса — 8/10.

Что необходимо для начала производства?

На начальном этапе вам потребуются немалые суммы для вложений. Вам необходимо будет найти помещения для производства и складов, оборудование для изготовления керамогранита тоже необходимо приобрести, а так как оно сплошь импортное, то обойдется не дешево. К тому же еще нужно будет потратиться на материал для производства, а также на обучение персонала работе с оборудованием.

Для начала работы вам необходимо будет вложить в производство порядка нескольких миллионов рублей, как минимум. Чтобы купить оборудование для производства керамогранита, вам нужна будет сумма не меньше, чем полтора миллиона, для закупки сырья еще полмиллиона. Добавьте сюда расходы на аренду помещений и обучения персонала. Итоговая сумма – это и будет необходимый минимальный стартовый капитал, необходимый для того, чтобы открыть завод по производству керамогранита в России.

Из чего состоит керамический гранит?

Свои особенные свойства этот материал приобретает в процессе изготовления в результате химических реакций, происходящих под действием высоких температур.

Состоит он из таких материалов как:

• тугоплавкой глины – благодаря этому приобретаются керамические свойства;
• каолина – именно он способствует прочности готового продукта;
• кварцевый песок – является основой каркаса плитки;
• полевой шпат – благодаря ему появляется стеклянная составляющая и понижается температура, необходимая для запекания плитки;
• красители – оксиды хрома, кобальта или железа позволяют изменить цвет готового продукта.

Этапы производства плитки из керамогранита

Все необходимые компоненты измельчаются и хранятся в так называемых силосах, каждый в отдельном. По мере необходимости из них осуществляется забор материала, и запускается производство.

В зависимости от ожидаемых свойств готового материала подбираются пропорции исходного материала. Делается это в соответствии с нормативными документами заданными техническими условиями.

После измельчения исходного материала происходит его прессование в два этапа. На первом этапе при давлении в 80 кг/см² происходит извлечение пузырей воздуха. На втором при давлении в 600 кг/см² происходит завершающее формование образцов. Именно во время этого этапа наносится слой смолы, помогающий сформировать рисунок, который получится в итоге. После этого наносится слой, отвечающий за имитирование структуры готовой плитки, например, под дерево.

Далее изделие покрывается краской и, при необходимости, глазурью. Хотя иногда производится плитка с матовой текстурой или же полу глянцевой. Далее происходит процесс сушки, при котором из будущей плитки извлекается оставшийся небольшой процент влаги. После полного обезвоживания начинается процесс называемый обжиг керамогранита.

Это также очень сложный процесс. Для него используется линия для производства керамогранита, представляющая собой длинный конвейер с несколькими температурными режимами.

Этапы обжига выглядят так:

• предварительный обжиг при температуре 400С;
• разогрев при температуре 900С;
• основной обжиг при температуре 1300С;
• постепенное охлаждение.

После прохождения всех этих процессов, готовая плитка становится легче на десять процентов от изначального веса. Далее происходит процесс сортировки, сначала автоматический, далее в ручном режиме. Плитка отсортировывается по размерам, цветам, отбирается брак. Только после этого плитка покрывается окончательным слоем глазури и поступает на линию фасовки и упаковки.

Основная технология производства керамогранита может быть незначительно изменена в связи с типом необходимого вида плитки, который получится в итоге. Так, на разных этапах производства может наноситься глазурь, и в итоге готовая плитка будет иметь разную структуру и внешний вид.

Необходимое оборудование для наладки производства

Организовать производство фасадного керамогранита можно на крупном предприятии, в другом случае это будет сложно, затратно и не обоснованно дорого. К тому же объемы производимой продукции достаточно большие, а сам процесс производства достаточно энергоемкий. Практически вся линия автоматизированная, но на некоторых этапах нужен контроль специально обученного человека.

Автоматическая линия в своем составе имеет такие станки для керамогранита:

• бункеры (в них хранятся различные ингредиенты для приготовления смеси);
• транспортер (для доставки отмеренных порций компонентов);
• шаровая мельница (где происходит измельчение компонентов);
• камера смешения (где все компоненты тщательно смешиваются);
• башня-сушилка (под давлением смесь обсушивается, в результате получаются гранулы пресс-порошка);
• силосы (места хранения гранулированного порошка);
• бункер дозировки пресса (смесь разделяется на порции, необходимые для формования одной плитки);
• гидравлический пресс для формовки;
• камеры для сушки (происходит под струей горячего воздуха в различных положениях);
• печи типа тоннеля, в которых на разных участках поддерживается различная температура. Печи работают в бесперебойном режиме, одна партия запекается чуть менее часа;
• автоматизированные роботы-упаковщики.

Производство керамогранита – это не тот бизнес, где можно очень быстро отбить свои вложения. Он имеет определенные нюансы и сложности. Для скорейшей окупаемости вашего предприятия рекомендуется найти рынок сбыта еще до запуска в производство первой партии плитки. Также стоит помнить, что для производства данной продукции высокого качества очень важно четко соблюдать технологию и рецептуру. Только четко соблюдая все необходимые условия, вы получите отличный материал на выходе, а значит, легко завоюете своего покупателя.

Разработчиками технологии являются итальянские мастера, они же и являются лидерами мирового рынка каменного фарфора, наряду с испанцами, не особо уступающим в качестве и разнообразии производимой продукции.

Однако минусом такой импортной плитки, в первую очередь, является цена. Именно поэтому все большую популярность приобретает продукция стран СНГ и в первую очередь, конечно, России.

К тому же, еще одним важным свойством керамического гранита является то, что это экологически чистый материал, изготовленный полностью из натуральных компонентов, что очень важно в сегодняшних реалиях.

Производство керамогранитной плитки — процесс многоуровневый, сложный и достаточно интересный. На начальном этапе он требует немалых инвестиций. Однако достаточно быстрая окупаемость и высокая рентабельность делают его привлекательным для предпринимателей. Даже несмотря на сложность технологических процессов, построение данного бизнеса очень выгодное, так как ниша на рынке еще не занята и, развернув крупное производство, вы можете прилично умножить свой капитал и завоевать себе имя на российском рынке.

http://prom-nadzor.ru/content/instrukciya-po-ohrane-truda-dlya-naladchikov-avtomaticheskih-liniy-i-agregatnyh-stankov